自2005年起，某知名新型建材企业便以其年产20万立方米的蒸压加气混凝土砌块，在晋中市及周边建筑市场占据了一席之地。历经数载发展，该企业不仅连续四年荣获国家监督抽查优等达标企业称号，还相继取得了省级与市级新型墙材生产示范线企业的殊荣。然而，随着科技的日新月异与加气行业的蓬勃发展，该企业原有的生产线设备逐渐显露出其局限性，亟需进行技术革新与设备升级。
在过往的生产流程中，该企业面临着多重挑战。首先，蒸压加气混凝土砌块在切割后，其上下两面未能去皮，导致蒸压过程中需额外消耗时间与蒸汽，且蒸压后的底皮难以回收利用，增加了生产成本。其次，人工去底皮的工作不仅劳动强度大，且工作环境恶劣，灰尘弥漫，夏季高温更是让工人难以承受，从而导致了高停工率与高流失率。再者，人工出釜的方式不仅效率低下，还容易造成产品的二次破损，影响了产品的整体外观与品质。人工操作的不可控性还导致了部分破损产品混入成品中，给企业带来了额外的经济损失与信誉损害。
为了应对上述挑战，该企业积极响应国家与地方的产业转型升级号召，于2013年投入350万元资金，对生产线进行了全面的智能化技术改造。经过两年的深入调研与评估，该企业选择了空翻去底设备、多功能分离机（掰板机）、旋转夹具、托盘站、输送带、自动打包机、拼装台以及牵引机等先进设备，实现了从切割、蒸压到出釜、打包的全流程自动化。
空翻去底设备：有效去除了坯体上下两面的废料，不仅节省了劳动力成本，还实现了废料的再次利用，降低了生产成本。
多功能分离机（掰板机）：集分离、吊运于一体，操作简便，大大提高了产品合格率与外观质量。
旋转夹具：具有行走、提升、夹紧与旋转功能，实现了两模制品的同时夹取与单层交叉叠放，显著提高了出釜效率。
托盘站与输送带：实现了托盘的自动输送与产品的紧密衔接，减少了人工投入，提高了生产效率。
自动打包机：将成品自动打包后输送至叉车台，提升了产品外观质量与整洁度。
拼装台与牵引机：进一步优化了生产流程，减少了人员投入，提高了生产线的整体效率。
经过智能化技术改造后，该企业不仅在能耗与原料消耗上实现了显著降低，还实现了清洁生产。同时，机械换人不仅减少了人工、降低了劳动强度、改善了劳动环境，还使产品的外观质量、合格品率得到了显著提升。此外，该技术的实施还解决了废料堆放问题，实现了资源的合理化利用，减少了产品的二次破损，为企业的资源优化与可持续发展奠定了坚实基础。
综上所述，蒸压加气混凝土砌块生产线的智能化技术改造不仅是企业应对市场挑战、提升竞争力的必然选择，更是推动建材行业绿色升级、实现可持续发展的重要途径。
